几年前，当3T Cycling收购精品自行车零件制造商THM Carbones时，此举与其说是为了实现3T品牌的多元化，不如说是为了扩大3T的内部生产能力。3T真正想要的是THM的德国超轻碳纤维开发和制造的专业技术。
自2007年勒内•维尔茨(Rene Wiertz)让这家经典的意大利零部件制造商起死回生以来，3T一直希望找到一种高性价比的生产方法，将部分生产带回意大利北部。
2016年3T推出了他们的第一款自行车车架——气动Gravel车型Exploro。一年后，Strada公路车相继出世，但3T仍然对碳纤维车在欧洲制造所花费的成本不满意。
到了2018年春天，THM在德国研发了3t品牌的Torno碳纤维曲柄。这些Torno曲柄现在完全由3T生产，就在意大利贝加莫附近的欧洲总部办公室/仓库楼上(仅有最早的100个曲柄是在THM总部制造的)。
在THM技术的基础上，3T使用树脂转移模塑法生产意大利制造的Torno碳曲柄。使用这个方法只需在最后一步添加环氧树脂，这样能够更好的控制碳、环氧树脂的比例，同时也避免了在低温环境下作业的必要。
这使得3T能够从广泛混合的碳原料(储存在室温下)中制作曲柄组，允许他们同时制作两个碳布级别（LTD和TEAM版）的曲柄，还可以减少碳和环氧树脂的浪费。
制造过程
碳布切割后归类存放。
为了保密，3T并没有详细介绍这些层是如何具体堆叠的。但我们看到了用于包裹成形的模具（图片右侧粉色模具）。
Torno曲柄采用高质量的碳布以高刚性的堆叠方法排布，并加以UD碳纤维加强。由于堆叠过程中并没有添加环氧树脂，因此可以不紧不慢地精工细作。直至最后添加环氧树脂成形。
△THM和德国科技大学共同研发的模具
由于模具数量少，将树脂完全转移到封闭的模具中需要时间，通常一次只需要几个人来共同协作。
由于3T不使用任何后成型填料或额外成品，因此在堆叠初期需要在曲柄根部填入细碎的碳布，以一次性填弯角处的缝隙。
然后，将预先堆积的碳布放置在车轴的内表面和铝合金踏板螺纹上，然后将这些碳布仔细对齐并压在一起。
接着，前面提到的粉色模具会插入其中，以形成曲柄的形状。
然后进入3T的定制夹具，将模具安全地夹在一起，将模具本身的金属加热到大约80°C，然后在压力下将树脂加入到模具中，以确保树脂完全均匀地注入到碳纤维中。
RTM工艺的效率和一致性意味着曲柄从模具中出来时没有空隙，也不需要进一步的加工。
编辑：HCY
图片：Bikerumor
